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Leistungen2021-07-05T15:03:22+02:00

100 JAHRE ERFAHRUNG UND TRADITION

Die Historie von OEKATECH geht zeitgleich einher mit dem
technischen und industriellen Fortschritt, der Entwicklung der Umformtechnik und
der Veränderung metallischer Werkstoffe im 20. und 21. Jahrhundert.
In nahezu jeder Dekade wandeln sich Märkte und Produkte und
damit Maschinen, Verfahren und Materialien.

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TEILEKONZEPTION UND WIRTSCHAFTLICHE BETRACHTUNGEN

Entwicklung

  • Definition des Bauteils nach Anforderungen (Werkstoff, Geometrie, Oberfläche)

  • Gestaltung eines „umformgerechten“ Teils gemeinsam mit dem Kunden

  • Festlegung von Messtechnik und Verpackung

  • Sicherstellen von Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit

  • Optimierung von Funktion, Qualität und Kosteneffizienz

  • Substitution spanend gefertigter Komponenten

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TEILEKONZEPTION UND WIRTSCHAFTLICHE BETRACHTUNGEN

Entwicklung

  • Definition des Bauteils nach Anforderungen (Werkstoff, Geometrie, Oberfläche)

  • Gestaltung eines „umformgerechten“ Teils gemeinsam mit dem Kunden

  • Festlegung von Messtechnik und Verpackung

  • Sicherstellen von Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit

  • Optimierung von Funktion, Qualität und Kosteneffizienz

  • Substitution spanend gefertigter Komponenten

Die vom Kunden festgelegte Funktion und Einbausituation innerhalb der gesamten Baugruppe bilden gemeinsam die Grundlage für die Definition eines Tiefziehteiles. Aus diesen Anforderungen ergibt sich die Spezifikation des Bauteils etwa im Hinblick auf den zu verwendenden Werkstoff, physikalisch-technische Kennwerte, Geometrie und Oberflächeneigenschaften.

Noch bevor die endgültige Zeichnung und Spezifikation festgelegt werden, ist es jedoch sinnvoll, gemeinsam mit dem Kunden die für den Tiefziehprozess spezifischen Gegebenheiten zu berücksichtigen – wie zum Beispiel Wanddickenverlauf, Kaltverfestigung, Oberflächenstruktur oder die Darstellung der Radien und Kanten. Die somit „umformgerechte“ Gestaltung des Bauteiles bietet nicht nur Vorteile im Hinblick auf dessen technische Funktion, sondern begünstigt zudem den gesamten Fertigungsvorgang, die Prozesssicherheit und damit die Wirtschaftlichkeit des gesamten Produktes.

Darüber hinaus ist es wichtig, bereits zu Beginn des „Schöpfungsprozesses“ angrenzende Themen zu klären – wie etwa Mess- und Prüfverfahren, Teilereinigung und -nachbearbeitung sowie Transport- und Verpackungsvorschriften.

Hohe Taktzahlen, relativ geringer Materialeinsatz und das günstige Verhältnis zwischen Festigkeit und Wanddicke – bedingt durch die prozessimmanente Kaltverfestigung – machen das Tiefziehen zu einem Verfahren, welches Funktion, Qualität und Wirtschaftlichkeit des Bauteiles optimal miteinander verbindet. Vor allem unter dem Aspekt der Wirtschaftlichkeit bietet dieses Verfahren deutliche Vorteile gegenüber spanend gefertigten Komponenten.

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3D-CAD-KONSTRUKTION VON PROTOTYPEN UND SERIENWERKZEUGEN

Konstruktion

  • 100 Jahre Erfahrung und umfangreiche Wissensdatenbank
  • Gemeinsame Entscheidungen im Team durch Projektmanagement, Konstruktion, Werkzeugbau, Produktion und Qualitätsmanagement
  • Der Projektmanager übernimmt die „Patenschaft“ für das Produkt
  • CAD-Konstruktion von Serien- und Prototypenwerkzeugen in SOLIDWORKS
  • Konzeption der Vorrichtungen

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3D-CAD-KONSTRUKTION VON PROTOTYPEN UND SERIENWERKZEUGEN

Konstruktion

  • 100 Jahre Erfahrung und umfangreiche Wissensdatenbank
  • Gemeinsame Entscheidungen im Team durch Projektmanagement, Konstruktion, Werkzeugbau, Produktion und Qualitätsmanagement
  • Der Projektmanager übernimmt die „Patenschaft“ für das Produkt
  • CAD-Konstruktion von Serien- und Prototypenwerkzeugen in SOLIDWORKS
  • Konzeption der Vorrichtungen

Sämtliche Werkzeuge und Vorrichtungen werden bei uns im Hause konstruiert und gefertigt. In enger Zusammenarbeit erstellen die Kollegen aus Projektmanagement, Konstruktion, Werkzeugbau, Produktion und Qualitätsmanagement das Werkzeugkonzept als gemeinsam erarbeitete Grundlage für die Konstruktion.

Aus unserer 100-jährigen Erfahrung und Tradition auf dem Gebiet der Tiefziehtechnik entwickelte sich im Laufe der Jahrzehnte eine wertvolle Wissensdatenbank, von der heute nicht nur wir, sondern vor allem unsere Kunden profitieren. Mit den Herausforderungen neuer Projekte erweitert sich stetig der Horizont im Hinblick auf Werkstoffe, Technologie, Verfahren und Messtechnik.

Bei uns ist Innovation nicht nur eine leere Worthülse, sondern gelebte Praxis: Das dokumentierte Wissen fließt in die Konstruktion sämtlicher Werkzeuge für neue Projekte ein. Unsere Konstrukteure arbeiten seit Jahren mit der bewährten und stets aktuellen 3D-CAD-Software von SOLIDWORKS.

Die Koordination liegt zentral in Händen des Projektmanagers, der über die gesamte Lebensdauer der „Pate“ des Projektes bleibt.

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SERIENNAHE PROTOTYPEN ZUR PRODUKTOPTIMIERUNG UND RISIKOMINIMIERUNG

Prototypen

  • Prototyping reduziert Risiken beim Produktanlauf und sichert zeit- und kostengerechte Serienfertigung
  • Spanend gefertigte Prototypen und Rapid Prototyping als kurzfristige Lösung
  • Seriennahe Prototypen aus Tiefziehwerkzeugen (Geometrie, Werkstoffeigenschaften, Oberfläche) innerhalb weniger Wochen
  • Optimierung von Bauteil und Verfahren während des Musterprozesses

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SERIENNAHE PROTOTYPEN ZUR PRODUKTOPTIMIERUNG UND RISIKOMINIMIERUNG

Prototypen

  • Prototyping reduziert Risiken beim Produktanlauf und sichert zeit- und kostengerechte Serienfertigung
  • Spanend gefertigte Prototypen und Rapid Prototyping als kurzfristige Lösung
  • Seriennahe Prototypen aus Tiefziehwerkzeugen (Geometrie, Werkstoffeigenschaften, Oberfläche) innerhalb weniger Wochen
  • Optimierung von Bauteil und Verfahren während des Musterprozesses

Für die Serienproduktion von präzisen Tiefziehteilen aus Blechwerkstoffen sind komplexe mehrstufige und hochwertige Werkzeuge erforderlich. Um Risiken zu minimieren und spätere zeit- und kostenintensive Werkzeugänderungen oder gar komplette Neuanfertigungen zu vermeiden, muss das Serienwerkzeug „treffsicher“ angelegt werden. Da Kosten- und Termineffizienz für unsere Kunden wesentliche Aspekte sind, sollten Risiken bei Entwicklung und Neuanläufen weitgehend ausgeschlossen werden. Vor allem die schnelle Verfügbarkeit seriennaher Teile spielt in diesem Zusammenhang eine entscheidende Rolle.

Wir können unseren Kunden spanend gefertigte oder im Rapid-Prototyping hergestellte Musterteile kurzfristig und kostengünstig zur Verfügung stellen, um Einbausituation und geometrische Aspekte zu prüfen.

Beim Tiefziehen von Blech verändern sich Werkstoffeigenschaften (Kaltverfestigung) und Oberflächenstruktur. Insofern sind gedrehte, gefräste oder gesinterte Musterteile oftmals nicht aussagekräftig. Sie unterscheiden sich teilweise erheblich von den Serienteilen im Hinblick auf Werkstoffeigenschaften und Oberflächen. Die Tauglichkeit des Bauteils im späteren „Echtbetrieb“ ist somit nicht nachweisbar.

In enger Kooperation mit einem lokalen Partner stellen wir unseren Kunden in relativ kurzer Zeit seriennahe Musterteile aus Tiefziehwerkzeugen zur Verfügung. Die Muster entsprechen hinsichtlich Werkstoff, mechanischen Eigenschaften, Geometrie und Oberflächengüte im Wesentlichen den Serienteilen. In Zusammenarbeit mit dem Kunden identifizieren wir bereits während des Bemusterungsprozesses eventuell vorhandenes Optimierungspotenzial sowohl für das Bauteil als auch für den Umformvorgang.

Gestalt und Funktion der Tiefziehteile können so im Einbauzustand getestet und gegebenenfalls modifiziert werden – zu vergleichbar geringen Kosten und in relativ kurzer Zeit.

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HOHE FLEXIBILITÄT UND OPTIMALE VORAUSSETZUNGEN FÜR DEN SERIENANLAUF DURCH EIGENEN WERKZEUGBAU

Werkzeugbau

  • Unser hausinterner Werkzeug- und Vorrichtungsbau garantiert Qualität, Flexibilität und Schnelligkeit
  • Erfahrung und Innovation in Kombination führen zu optimalen Lösungen
  • Unser Kompetenz-Team fertigt Werkzeuge für Stufen-Umformautomaten und Folgeverbund-Verfahren
  • Kontinuierliche Werkzeugoptimierung erhöht Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit
  • Interne Werkzeuginstandhaltung sowohl vorbeugend als auch im „Notfall“
  • Integrierte Ausbildung für zukünftige Know-how-Träger

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HOHE FLEXIBILITÄT UND OPTIMALE VORAUSSETZUNGEN FÜR DEN SERIENANLAUF DURCH EIGENEN WERKZEUGBAU

Werkzeugbau

  • Unser hausinterner Werkzeug- und Vorrichtungsbau garantiert Qualität, Flexibilität und Schnelligkeit
  • Erfahrung und Innovation in Kombination führen zu optimalen Lösungen
  • Unser Kompetenz-Team fertigt Werkzeuge für Stufen-Umformautomaten und Folgeverbund-Verfahren
  • Kontinuierliche Werkzeugoptimierung erhöht Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit
  • Interne Werkzeuginstandhaltung sowohl vorbeugend als auch im „Notfall“
  • Integrierte Ausbildung für zukünftige Know-how-Träger

Alle Werkzeuge für die Produktion auf Stufen-Umformautomaten und im Folgeverbund-Verfahren stellen wir in unserem hauseigenen Werkzeugbau her. Die einzelnen Werkzeugkomponenten (wie etwa Stempel, Matrizen, Blechhalter) werden durch Drehen, Fräsen, Schleifen, Erodieren, Härten und gegebenenfalls Beschichten vorgefertigt und abgestimmt. Nach der Montage der Einzelteile zu Stufensätzen und Modulen erfolgt die Erprobung und Feinabstimmung auf der Probierpresse oder der Produktionsmaschine.

Unser Team im Werkzeugbau besteht aus erfahrenen, langjährig engagierten Kollegen sowie aus jungen motivierten Nachwuchskräften. Da ein wesentlicher Anteil unseres Know-how mit der Gestaltung der Werkzeuge verbunden ist, haben wir die Ausbildung unserer heranwachsenden Werkzeugmechaniker in den Werkzeugbau integriert.

Je nach Verschleiß und Standzeit der einzelnen Aktivteile fertigen wir gezielt Ersatzteile, um später Stillstandzeiten in der Fertigung zu minimieren. Bei Bruch oder Ermüdung tauschen wir die schadhafte Komponente gegen ein Ersatzteil aus und können so die Fertigung nach Freigabe unmittelbar wieder fortsetzen. Sofern möglich, werden Werkzeugkomponenten vorbeugend ausgetauscht. Nach jedem Fertigungsauftrag reinigen, prüfen und – falls notwendig – reparieren wir die Werkzeuge, bevor sie wieder eingelagert werden.

Die kontinuierliche Überprüfung, Instandhaltung und Optimierung der Werkzeuge wird intern geplant und durchgeführt. Dabei stehen Genauigkeit, Flexibilität und Schnelligkeit im Vordergrund.

oeka-tech-serienfertigung-bamberg

DURCHGÄNGIGE WERTSCHÖPFUNGSKETTE VOM UMFORMEN BIS ZUR 100%-PRÜFUNG – ALLES AUS EINER HAND

Serienfertigung

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DURCHGÄNGIGE WERTSCHÖPFUNGSKETTE VOM UMFORMEN BIS ZUR 100%-PRÜFUNG – ALLES AUS EINER HAND

Serienfertigung

Tiefziehen:

  • Fertigung von Klein-, Mittel- und Großserienteilen
  • Tiefziehen auf Stufen-Umformautomaten (Presskraft 125 – 3000 kN, bis zu 22 Arbeitsstufen)
  • Tiefziehen im Folgeverbund-Verfahren (Presskraft 750 – 1250 kN)
  • Umformen auf Einzelpressen (Presskraft 650 – 1000 kN)

Durch ein hohes Maß an Flexibilität deckt OEKA TECH ein breites Mengen-Spektrum ab – von der Kleinserie bis zur Großserienproduktion. Große und mittelgroße Serien fertigen wir auf Stufen-Umformautomaten und im Folgeverbundverfahren auf Stanz- und Umform-Automaten. Für Prototyping und Kleinserien stehen unterschiedliche Einzelpressen zur Verfügung.

Unser Maschinenpark umfasst dreizehn Stufen-Umformautomaten mit einer Presskraft von 125 kN bis 3000 kN (12,5 bis 300 t) und bis zu 22 Arbeitsstufen. Für Folgeverbund-Werkzeuge setzen wir Stanz- und Umformautomaten mit Presskräften von 750 bis 1250 kN (75 bis 125 t) ein.

Reinigen / Entfetten:

  • Reinigung / Entfettung wässrig
  • Reinigung / Entfettung mit Lösemittel

Um das verfahrensbedingt erforderliche Ziehmittel wieder von den Teilen zu entfernen, verfügen wir sowohl über Reinigungsanlagen auf Basis von Lösemitteln, als auch über Anlagen für wässrige Entfettung. Wenn möglich, greifen wir auf das wässrige System zurück, wobei hohe Anforderungen oftmals eine Reinigung mit HKW-Medien erfordern. Der Anspruch an die Sauberkeit der Teile stieg in den zurückliegenden Jahren deutlich an.

Entgraten:

  • Gleitschleifen im Rundvibrator mit oder ohne Schleifkörper
  • Glätten und Verdichten durch Kugelpolieren
  • Trocknen im Rundofen

An den Kanten der tiefgezogenen Teile können prozessbedingt scharfe Ränder und eine mehr oder weniger ausgeprägte Gratbildung entstehen. Häufig stören diese Effekte bei der Weiterverarbeitung und beim Transport der Teile. Zum Entgraten und Abrunden der Schnittkanten und Durchbrüche durchlaufen die Produkte nach dem Tiefziehen und Reinigen einen individuell abgestimmten Gleitschleifprozess. Hierzu dienen Rundvibratoren, die mit Compound-Flüssigkeit sowie Schleif- und Polierkörpern unterschiedlicher Geometrie aus Edelstahl oder Keramik gefüllt sind. In vielen Fällen genügt die Verarbeitung ohne zusätzliche Schleifkörper, d.h. die Entgratung erfolgt durch die Reibungskräfte, welche durch die sich gegeneinander bewegenden Teile im Rundvibrator entstehen.

Um die Oberflächenrauheit der Teile zu reduzieren und das Gefüge an der Oberfläche zu verdichten, verwenden wir das Verfahren „Kugelpolieren“. Hierbei rotieren die Teile – aufgesteckt auf Gestellen – in der Anlage und erfahren durch die Vibration der hochfrequent pulsierenden Polierkörper die erforderliche Glättung und Verdichtung.

Nach dem Gleitschleifen und Kugelpolieren – beides im Nassverfahren angewandt – werden die Produkte im hygroskopischen Medium unter Temperatureinwirkung schonend im Rundofen getrocknet.

Wärmebehandlung:

  • Verschiedene Härteverfahren
  • Verschiedene Glühprozesse

Für verschiedene Anwendungen und Funktionen der Tiefziehteile müssen die Werkstoffeigenschaften und physikalisch-technischen Kennwerte (Festigkeit, Härte usw.) nach dem Umformen verändert werden. Dies erfolgt durch gezielte Wärmebehandlung, wie etwa Härte- oder Glühprozesse nach dem Tiefziehen.

Die Wärmebehandlung, und insbesondere das Härten von dünnwandigen Tiefziehteilen, gelten als besondere Herausforderung. Während des Umformprozesses werden verfahrensbedingt Zug- und Druckspannungen in das Teil eingebracht. Durch die thermische Behandlung lösen sich diese Spannungen und die Teilegeometrie verändert sich, d.h. die Teile neigen dazu, sich zu verformen (z.B. Verzug, Ovalisierung). Um die Maßhaltigkeit der Teile nach der Wärmebehandlung sicherzustellen, müssen die Maße des „Rohteiles“ entsprechend ausgelegt werden.

Für die Gestaltung und Fertigung von gehärteten und geglühten Tiefziehteilen haben wir über viele Jahre hinweg umfassendes Know-how aufgebaut.

Oberflächenveredelung / -verdichtung:

  • Strahlen mit verschiedenen Strahlmitteln (Glasperlen, Kunststoffgranulat, etc.)
  • Bürsten und Schleifen

Verfahren wie Strahlen, Bürsten und Schleifen bieten weitere Möglichkeiten der Oberflächenbearbeitung.

Durch das Bearbeiten der Oberfläche mit unterschiedlichen Strahlmitteln – wie etwa Glasperlen oder Granulat aus Edelstahl, Keramik und Kunststoff – kann zum einen die Oberflächenrauheit verändert und andererseits das Werkstoffgefüge verdichtet und damit verfestigt werden.

Bürst- und Schleifverfahren werden überwiegend für dekorative Zwecke eingesetzt. Hochwertiges Design und anspruchsvolle Optik für Sichtteile stehen hier im Vordergrund.

Diese beiden Prozesse dienen jedoch ebenfalls dazu, gezielt die Rauheit der Oberfläche zu verändern.

Beschichtung:

  • galvanisches Beschichten
  • Eloxieren / Hartanodisieren

Um Bauteile vor Korrosion zu schützen oder aus funktionalen Gründen kann nach dem Umformen eine galvanische Schicht aufgebracht werden. Hier bieten wir sämtliche üblichen metallischen Beschichtungen an.

Glanz-Eloxieren oder Hart-Anodisieren von Ziehteilen aus Aluminium-Werkstoffen sind ebenfalls wesentliche Bestandteile unseres Leistungsspektrums im Bereich der Oberflächenbeschichtung. Während das Glanz-Eloxieren eher dekorative Zwecke erfüllt, werden durch Hart-Anodisieren verschleißfeste, mechanisch belastbare Oberflächen erzielt.

Wärmebehandlung sowie die Bearbeitung und das Beschichten der Teile-Oberflächen vertrauen wir erfahrenen Partnern an, mit denen wir bereits seit Langem regelmäßig zusammenarbeiten.

Montage von Baugruppen:

  • manuelle Montage
  • Halb- und vollautomatische Montage

Als weitere Leistung bietet OEKATECH das Montieren von Baugruppen an. Abhängig von den zu verarbeitenden Stückzahlen erfolgen die erforderlichen Arbeitsschritte voll-, halbautomatisch oder manuell. Dabei können die montierten Baugruppen aus unterschiedlichen, intern gefertigten Tiefziehteilen und zugekauften Komponenten, wie etwa Druckguss-, Feinstanz- oder Biegeteilen, bestehen.

Laserbearbeitung:

  • Laser-Beschriftungen

Mittels Lasertechnik bringen wir individuelle Schriftzüge, Logos oder Symbole auf der Oberfläche der Tiefziehteile an. Dieses Verfahren ist optimal geeignet, um Komponenten visuell aufzuwerten und so – in Verbindung mit hochwertiger Oberflächenveredelung – ein anspruchsvolles Design zu gestalten.

100%-Prüfung:

  • Sichtprüfungen
  • Maß- und Funktionsprüfungen
  • Manuelle und automatisierte Prüfungen

Wenn es die nachfolgende Weiterverarbeitung oder Anwendung beim Kunden erforderlich macht, durchlaufen die Bauteile am Ende unserer Fertigungskette eine automatisierte oder manuelle 100%-Prüfung. Dies erfolgt unter visuellen, geometrischen oder funktionalen Gesichtspunkten.

  • Fertigung von Klein-, Mittel- und Großserienteilen
  • Tiefziehen auf Stufen-Umformautomaten (Presskraft 125 – 3000 kN, bis zu 22 Arbeitsstufen)
  • Tiefziehen im Folgeverbund-Verfahren (Presskraft 750 – 1250 kN)
  • Umformen auf Einzelpressen (Presskraft 650 – 1000 kN)

Durch ein hohes Maß an Flexibilität deckt OEKA TECH ein breites Mengen-Spektrum ab – von der Kleinserie bis zur GroßserienproduktionGroße und mittelgroße Serien fertigen wir auf Stufen-Umformautomaten und im Folgeverbundverfahren auf Stanz- und Umform-Automaten. Für Prototyping und Kleinserien stehen unterschiedliche Einzelpressen zur Verfügung.

Unser Maschinenpark umfasst dreizehn Stufen-Umformautomaten mit einer Presskraft von 125 kN bis 3000 kN (12,5 bis 300 t) und bis zu 22 Arbeitsstufen. Für Folgeverbund-Werkzeuge setzen wir Stanz- und Umformautomaten mit Presskräften von 750 bis 1250 kN (75 bis 125 t) ein.

  • Reinigung / Entfettung wässrig
  • Reinigung / Entfettung mit Lösemittel

Um das verfahrensbedingt erforderliche Ziehmittel wieder von den Teilen zu entfernen, verfügen wir sowohl über Reinigungsanlagen auf Basis von Lösemitteln, als auch über Anlagen für wässrige Entfettung. Wenn möglich, greifen wir auf das wässrige System zurück, wobei hohe Anforderungen oftmals eine Reinigung mit HKW-Medien erfordern. Der Anspruch an die Sauberkeit der Teile stieg in den zurückliegenden Jahren deutlich an.

  • Gleitschleifen im Rundvibrator mit oder ohne Schleifkörper
  • Glätten und Verdichten durch Kugelpolieren
  • Trocknen im Rundofen

An den Kanten der tiefgezogenen Teile können prozessbedingt scharfe Ränder und eine mehr oder weniger ausgeprägte Gratbildung entstehen. Häufig stören diese Effekte bei der Weiterverarbeitung und beim Transport der Teile. Zum Entgraten und Abrunden der Schnittkanten und Durchbrüche durchlaufen die Produkte nach dem Tiefziehen und Reinigen einen individuell abgestimmten Gleitschleifprozess. Hierzu dienen Rundvibratoren, die mit Compound-Flüssigkeit sowie Schleif- und Polierkörpern unterschiedlicher Geometrie aus Edelstahl oder Keramik gefüllt sind. In vielen Fällen genügt die Verarbeitung ohne zusätzliche Schleifkörper, d.h. die Entgratung erfolgt durch die Reibungskräfte, welche durch die sich gegeneinander bewegenden Teile im Rundvibrator entstehen.

Um die Oberflächenrauheit der Teile zu reduzieren und das Gefüge an der Oberfläche zu verdichten, verwenden wir das Verfahren „Kugelpolieren“. Hierbei rotieren die Teile – aufgesteckt auf Gestellen – in der Anlage und erfahren durch die Vibration der hochfrequent pulsierenden Polierkörper die erforderliche Glättung und Verdichtung.

Nach dem Gleitschleifen und Kugelpolieren – beides im Nassverfahren angewandt – werden die Produkte im hygroskopischen Medium unter Temperatureinwirkung schonend im Rundofen getrocknet.

  • Verschiedene Härteverfahren
  • Verschiedene Glühprozesse

Für verschiedene Anwendungen und Funktionen der Tiefziehteile müssen die Werkstoffeigenschaften und physikalisch-technischen Kennwerte (Festigkeit, Härte usw.) nach dem Umformen verändert werden. Dies erfolgt durch gezielte Wärmebehandlung, wie etwa Härte- oder Glühprozesse nach dem Tiefziehen.

Die Wärmebehandlung, und insbesondere das Härten von dünnwandigen Tiefziehteilen, gelten als besondere Herausforderung. Während des Umformprozesses werden verfahrensbedingt Zug- und Druckspannungen in das Teil eingebracht. Durch die thermische Behandlung lösen sich diese Spannungen und die Teilegeometrie verändert sich, d.h. die Teile neigen dazu, sich zu verformen (z.B. Verzug, Ovalisierung). Um die Maßhaltigkeit der Teile nach der Wärmebehandlung sicherzustellen, müssen die Maße des „Rohteiles“ entsprechend ausgelegt werden.

Für die Gestaltung und Fertigung von gehärteten und geglühten Tiefziehteilen haben wir über viele Jahre hinweg umfassendes Know-how aufgebaut.

  • Strahlen mit verschiedenen Strahlmitteln (Glasperlen, Kunststoffgranulat, etc.)
  • Bürsten und Schleifen

Verfahren wie Strahlen, Bürsten und Schleifen bieten weitere Möglichkeiten der Oberflächenbearbeitung.

Durch das Bearbeiten der Oberfläche mit unterschiedlichen Strahlmitteln – wie etwa Glasperlen oder Granulat aus Edelstahl, Keramik und Kunststoff – kann zum einen die Oberflächenrauheit verändert und andererseits das Werkstoffgefüge verdichtet und damit verfestigt werden.

Bürst- und Schleifverfahren werden überwiegend für dekorative Zwecke eingesetzt. Hochwertiges Design und anspruchsvolle Optik für Sichtteile stehen hier im Vordergrund.

Diese beiden Prozesse dienen jedoch ebenfalls dazu, gezielt die Rauheit der Oberfläche zu verändern.

  • galvanisches Beschichten
  • Eloxieren / Hartanodisieren

Um Bauteile vor Korrosion zu schützen oder aus funktionalen Gründen kann nach dem Umformen eine galvanische Schicht aufgebracht werden. Hier bieten wir sämtliche üblichen metallischen Beschichtungen an.

Glanz-Eloxieren oder Hart-Anodisieren von Ziehteilen aus Aluminium-Werkstoffen sind ebenfalls wesentliche Bestandteile unseres Leistungsspektrums im Bereich der Oberflächenbeschichtung. Während das Glanz-Eloxieren eher dekorative Zwecke erfüllt, werden durch Hart-Anodisieren verschleißfestemechanisch belastbare Oberflächen erzielt.

Wärmebehandlung sowie die Bearbeitung und das Beschichten der Teile-Oberflächen vertrauen wir erfahrenen Partnern an, mit denen wir bereits seit Langem regelmäßig zusammenarbeiten.

  • manuelle Montage
  • Halb- und vollautomatische Montage

Als weitere Leistung bietet OEKATECH das Montieren von Baugruppen an. Abhängig von den zu verarbeitenden Stückzahlen erfolgen die erforderlichen Arbeitsschritte voll-, halbautomatisch oder manuell. Dabei können die montierten Baugruppen aus unterschiedlichen, intern gefertigten Tiefziehteilen und zugekauften Komponenten, wie etwa Druckguss-, Feinstanz- oder Biegeteilen, bestehen.

  • Laser-Beschriftungen

Mittels Lasertechnik bringen wir individuelle Schriftzüge, Logos oder Symbole auf der Oberfläche der Tiefziehteile an. Dieses Verfahren ist optimal geeignet, um Komponenten visuell aufzuwerten und so – in Verbindung mit hochwertiger Oberflächenveredelung – ein anspruchsvolles Design zu gestalten.

  • Sichtprüfungen
  • Maß- und Funktionsprüfungen
  • Manuelle und automatisierte Prüfungen

Wenn es die nachfolgende Weiterverarbeitung oder Anwendung beim Kunden erforderlich macht, durchlaufen die Bauteile am Ende unserer Fertigungskette eine automatisierte oder manuelle 100%-Prüfung. Dies erfolgt unter visuellen, geometrischen oder funktionalen Gesichtspunkten.

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PÜNKTLICH UND ZUVERLÄSSIG

Auslieferung

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Tiefziehteile und Baugruppen „Made in Germany“ gehen zuverlässig und pünktlich von Bamberg in alle Welt – wo auch immer unsere Kunden sie brauchen.

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